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Dual de marcha las demás máquinas combinan dos capacitores separados en un solo paquete compacto, lo que los hace ideales para soportar tanto el compresor como el motor del ventilador en sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado. Mientras que los capacitores de arranque entran brevemente en funcionamiento durante el encendido del motor para proporcionar un impulso adicional de par, los capacitores de marcha dual continúan suministrando potencia con fase desplazada durante todo el funcionamiento normal. En comparación con los capacitores de marcha tradicionales simples, que controlan solo un motor a la vez, estas unidades duales simplifican mucho el cableado gracias a su configuración de tres terminales: COM (común), FAN (ventilador) y HERM (para compresores herméticos). Esta configuración reduce la cantidad de componentes necesarios y ahorra espacio valioso dentro de los paneles de equipos.
Un capacitor dual mantiene el funcionamiento suave al suministrar un voltaje constante tanto al compresor como al motor del ventilador exterior cuando todo está en marcha. Los compresores necesitan bastante potencia para arrancar, mientras que los ventiladores solo requieren energía regular para seguir girando y moviendo aire. Cuando este componente gestiona ambos circuitos a la vez, reduce la carga sobre los motores y disminuye esas repentinidades en el consumo de energía. Estas picos son responsables de aproximadamente 8 de cada 10 fallas de compresores en sistemas donde el cableado no es completamente correcto.
Obtener la clasificación correcta en microfaradios (µF) es muy importante para el rendimiento real de los motores. Cuando los capacitores no coinciden con lo necesario, el motor simplemente no funciona correctamente. El par se ve afectado, lo que puede provocar sobrecalentamiento o ciclos de encendido y apagado impredecibles. En cuanto a las clasificaciones de voltaje, deben ser iguales o superiores a lo que exige el sistema. Un capacitor de 370 V funciona bien en una instalación de 240 V siempre que permanezca dentro de esos parámetros de diseño. Pero hacerlo al revés sí representa un problema, ya que los capacitores con clasificación más baja tienden a fallar con mayor frecuencia. Revise cuidadosamente las especificaciones del fabricante antes de realizar cualquier reemplazo. La experiencia práctica demuestra que seguir estas pautas mantiene los sistemas funcionando sin problemas y evita tiempos de inactividad innecesarios en el futuro.
Estos síntomas suelen indicar una degradación del condensador, lo que puede reducir la eficiencia del sistema hasta en un 40 %. La detección temprana y el reemplazo ayudan a prevenir daños secundarios en compresores y motores del ventilador.
Los capacitores duales vienen con tres terminales principales etiquetados como COM (común), FAN (ventilador) y HERM (para el compresor). El terminal COM sirve como punto de alimentación común para ambos motores del sistema, recibiendo su suministro eléctrico desde la unidad de contactor. La corriente pasa por el terminal FAN para accionar el motor del ventilador, mientras que el terminal HERM envía la corriente directamente al motor del compresor. Es muy importante realizar estas conexiones correctamente. Si alguien las conecta de forma incorrecta, todo el sistema podría no funcionar adecuadamente. Los motores podrían detenerse durante el ciclo o, peor aún, quemarse por completo tras solo unos meses de servicio. Este tipo de error conlleva costos de tiempo y dinero en el futuro.
Los colores estándar de los cables simplifican la instalación:
Se ha demostrado que los sistemas con codificación por colores reducen los errores de instalación en un 40 %. Para unidades no estándar, consultar los diagramas de cableado de su modelo específico de HVAC ayuda a garantizar el cumplimiento de los códigos eléctricos y la configuración correcta.
Una vez localizados los terminales, tome un multímetro ajustado en modo de continuidad y siga cada cable hasta su punto final. Según algunos hallazgos recientes sobre seguridad en HVAC de 2024, casi un tercio de los problemas con los condensadores se deben a conexiones cruzadas entre los circuitos del compresor y del ventilador. Por eso es tan conveniente marcar esos cables justo cuando se desconectan, especialmente en equipos antiguos donde el aislamiento ha comenzado a desvanecerse con el tiempo. Una etiquetación adecuada evita dolores de cabeza más adelante al volver a montar todo correctamente.
Los esquemas del fabricante son referencias vitales para las conexiones correctas entre terminales y componentes, especialmente al actualizar o reemplazar componentes obsoletos. Ajuste la calibre del cable (típicamente 14–16 AWG) y la clasificación del aislamiento (600 V) según las especificaciones del sistema. Los diagramas aclaran la integración con dispositivos auxiliares como contactores o relés, ayudando a evitar polaridad invertida, cortocircuitos o puesta a tierra inadecuada.
Comience por desconectar la energía en el interruptor automático y confirme la desenergización utilizando un probador de voltaje sin contacto. Use guantes aislantes y protección ocular: los capacitores pueden retener hasta 600 voltios incluso después del apagado (OSHA 2023). Evite manipular los terminales con las manos desnudas o herramientas conductoras para prevenir descargas accidentales.
Una vez que la energía esté desconectada, descargue la energía almacenada puenteando los terminales con una resistencia de 20kΩ, 5 vatios resistor o un destornillador aislado con clasificación para trabajos eléctricos. Pruebe entre los terminales con un multímetro para confirmar que la lectura de voltaje sea de 0 voltios antes de proceder.
Etiquete cada cable (HERM, FAN, COM) y tome fotos como referencia. Retire los elementos de sujeción e inspeccione el condensador viejo en busca de hinchazón, fugas de aceite o terminales quemados: los signos más comunes de falla, presentes en el 68 % de las unidades deterioradas.
Instale el condensador de reemplazo y vuelva a conectar los cables según las etiquetas y los códigos de colores:
Asegúrese de que la nueva unidad coincida con la original en microfaradios (µF) y clasificación de voltaje. Sujete el capacitor con soportes de montaje para minimizar daños por vibración.
Restaure la alimentación y observe el comportamiento durante el arranque. Utilice un amperímetro de pinza para medir el consumo de corriente en los motores del compresor y del ventilador; lecturas superiores en más del 10 % respecto a los valores nominales sugieren una conexión incorrecta o una capacitancia incompatible. Active el sistema 2–3 veces para verificar una refrigeración constante y la respuesta adecuada del ventilador.
Esta guía combina las instrucciones del fabricante con prácticas de seguridad probadas en campo para garantizar un rendimiento confiable del capacitor dual.
Los capacitores duales desempeñan un papel muy importante en esos circuitos de control de motores donde trabajan junto con contactores, protectores contra sobrecargas y termostatos para que todo funcione correctamente tanto en compresores como en ventiladores. Básicamente, lo que hacen estos capacitores es suministrar la corriente con fase desplazada que mantiene a los motores girando adecuadamente, asegurando al mismo tiempo que todos los componentes diferentes permanezcan sincronizados entre sí. Sin embargo, cuando se instalan capacitores con valores incorrectos de microfaradios, las cosas empiezan a fallar bastante rápido. Los compresores podrían tardar más en arrancar o los ventiladores podrían funcionar a velocidades erráticas, generando un esfuerzo adicional en todos los demás componentes conectados. Según una investigación reciente del Instituto de Rendimiento HVAC realizada en 2024, los sistemas con capacitores inadecuados fallan aproximadamente un 23 por ciento más frecuentemente que aquellos con piezas correctamente combinadas.
Para garantizar una integración perfecta, verifique estas tres especificaciones con respecto a la placa de datos de la unidad:
Las desviaciones superiores al 10% en la capacitancia reducen la eficiencia del sistema hasta en un 18% y pueden anular las garantías del equipo. Confirme la compatibilidad utilizando un multímetro antes de la instalación final.
Siempre debe coincidir exactamente la capacidad en µF y el voltaje del capacitor de reemplazo con los del equipo original. Por ejemplo, sustituir un capacitor de 45/5 µF 440V por uno de 35/5 µF puede provocar un rendimiento deficiente del ventilador y bloqueos repetidos del compresor. La precisión en la selección mantiene el equilibrio del sistema, evita esfuerzos innecesarios y preserva la eficiencia energética.
Las conexiones incorrectas de terminales representan el 32 % de las averías del sistema de climatización tras su sustitución. Verifique todas las conexiones:
Aunque la codificación por colores facilita la identificación, siempre verifique las conexiones con un multímetro antes de energizar el sistema.
Los capacitores universales funcionan con muchos tipos de equipos diferentes y suelen ser más fáciles de obtener cuando se necesitan con urgencia, lo que explica por qué son tan comunes durante emergencias. Pero hay un inconveniente. Los capacitores específicos del fabricante original (OEM) están diseñados especialmente para ciertos motores y generalmente incluyen características de protección contra sobretensiones superiores, aspecto muy importante en los sistemas modernos controlados por inversores. Aunque optar por opciones universales puede parecer más económico a primera vista, si no encajan correctamente o no desempeñan bien su función, los técnicos terminan teniendo que regresar una y otra vez. Hemos visto talleres cobrar entre aproximadamente 180 y más de 300 dólares por visita por este tipo de problemas. Desde el punto de vista del mantenimiento, invertir en piezas OEM originales o en alternativas de alta calidad suele compensarse a largo plazo porque simplemente duran más sin causar inconvenientes en el futuro.
Seguir estas mejores prácticas prolonga la vida útil del capacitor entre 3 y 5 años y mantiene la eficiencia del flujo de aire dentro del 95 % de los valores de referencia de fábrica.